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如何解决混凝土地面起砂问题

发布时间:2015-07-09 14:22 浏览次数:

  1、混凝土骨料的含泥量过高,主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。这部分杂质基本不会发挥活性,浇筑后,若上浮至面层,就会直接导致面层的硬度降低、地面起灰起砂。解决的办法就是控制含泥量指标,在相应的标准规范中都有规定,对照执行即可。

  2、胶凝材料中的掺合料过多。这要分两个方面,首先是配合比中掺加较多的掺合料,比如:粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、石灰石等。所有的掺合料都是进行二次水化,时间上滞后,也对养护条件有必要的要求,甚至是不掺加。另外是有选择的使用水泥,应该优先选择硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。前者最好,若选择后者,则要知晓水泥中的混合材料品种和掺加量。现在混合材超掺甚至大量超掺的情况是存在的,熟料在水泥中所占的比例是很小的,加之混合材料的品种和掺量的变化,增大了地面起砂的可能。解决的办法是尽可能选择大型水泥企业的产品,早强型的水泥更好。

  3、配合比设计不当。首先是水泥用量过少,结合前述混合材过多的情况,水泥用量少,而胶凝材料多是不能改善地面起砂现象的。若知道实际使用的水泥中的混合材料品种和掺量的话,在配制混凝土时就不能掺加其他的掺合料了,否则就是雪上加霜,使地面起砂成为必然。其次是砂率偏大,一般作为耐磨地面来说,不宜采用泵送施工,混凝土配合比设计时的砂率应尽可能低,因为砂浆的保水性是比较差的,一旦泌水,地面起砂是肯定会发生的,当然外加剂与胶凝材料的适应性是必须良好的。

  4、坍落度偏大。生产控制过程存在问题,致使混凝土的坍落度偏大,尤其是用水量偏大,导致混凝土有更多的游离水,经过振捣后富集于上表面,稀释混凝土表层,形成地面起砂现象。解决的办法就是减少配合比的用水量,生产时准确检测砂石骨料的含水率,杜绝到现场后加水情况的发生。


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